Zink-Nickel ist die erste Wahl, wenn es auf maximale Korrosionsbeständigkeit und hohe Belastbarkeit ankommt. Die Legierung aus Zink und Nickel bietet gegenüber herkömmlichen Zinkschichten eine deutlich bessere Performance – auch unter extremen Bedingungen. Sie schützt zuverlässig vor Rost, selbst bei langer Einsatzdauer und mechanischer Beanspruchung.
Mit einem Nickelanteil von rund 12–15 % erreichen Zink-Nickel-Schichten eine herausragende Beständigkeit im Salzsprühnebeltest und bleiben auch bei hohen Temperaturen stabil. Das Verfahren eignet sich für Stahl-, Guss- und Aluminiumbauteile und wird besonders in der Stecker- und Verbindungstechnik eingesetzt, wo eine gleichmäßige, leitfähige und korrosionsbeständige Oberfläche entscheidend ist.
Unsere Zink-Nickel-Beschichtung verlängert die Lebensdauer Ihrer Komponenten, reduziert Wartungsintervalle und sorgt dafür, dass Ihre Produkte dauerhaft zuverlässig funktionieren – selbst dort, wo herkömmliche Beschichtungen längst an ihre Grenzen stoßen.
Passivierungen
Nach der eigentlichen Zink-Nickel-Abscheidung wird die Oberfläche passiviert. Diese dünne, chemisch erzeugte Schutzschicht stabilisiert die Beschichtung, verbessert den Korrosionsschutz und beeinflusst zugleich die Optik der Teile.
Wir bieten verschiedene Passivierungen an, um die Anforderungen unserer Kunden gezielt abzudecken:
Schwarzpassivierung: Matte, dunkle Oberfläche mit hoher Korrosionsbeständigkeit. Ideal für Anwendungen, bei denen eine unauffällige Optik und hohe technische Robustheit gefragt sind – besonders im Automotive-Bereich.
Dickschichtpassivierung: Farblich neutral bis leicht irisierend. Bietet den stärksten Korrosionsschutz, auch unter extremen Umweltbedingungen. Wird häufig bei sicherheitsrelevanten Bauteilen eingesetzt.
Blaupassivierung: Klassische, leicht bläuliche Optik. Bewährter Standard für viele Verbindungselemente und Bauteile mit solidem Schutz bei gleichzeitig wirtschaftlicher Beschichtung.
Sonderpassivierungen sind auf Anfrage möglich.
Nachbehandlung – Versiegelung
Um den Korrosionsschutz weiter zu steigern, setzen wir auf gezielte Nachbehandlungen. In einer kobalthaltigen Nachtauchlösung wird die Oberfläche chemisch verdichtet und der Korrosionswiderstand zusätzlich erhöht.
Anschließend kann eine Versiegelung aufgetragen werden, die sich als dünner Film auf die Passivierung legt. Sie verbessert die Griffestigkeit, reduziert Reibwerte und sorgt für eine nochmals gesteigerte Beständigkeit gegen Umwelteinflüsse und Korrosion.
Technische Daten / Spezifikationen
- Mögliche Schichtdicke: Mindestens 5µm, Standardmäßig werden 10-15µm abgeschieden.
- Achtung: Bei geometrisch komplexen Teilen kann sich die Schichtdicke im Außenbereich erheblich von der im Innenbereich unterscheiden.
- Bei Aluminiumteilen muss die Zwischenschicht aus chemisch Nickel hinzuaddiert werden.
- Legierungszusammensetzung: 12-15% Nickelanteil. Die Zusammensetzung kann sich durch bestimmte Passivierungen verändern.
- Verfahren: Gestell, Schontrommel (auf Anfrage)
- Maximale Bauteilgröße: 1000 x 725 x 300 mm. (Zeichnung)
Anwendungsbereiche
Zink-Nickel-Beschichtungen werden überall dort eingesetzt, wo Bauteile dauerhaft hohen Belastungen und korrosiven Umgebungen standhalten müssen. Typische Einsatzgebiete sind der Automobilbau, der Maschinen- und Anlagenbau, die Elektrotechnik sowie die Verbindungstechnik.
Häufig beschichtet werden Schrauben, Muttern, Federn, Gehäuseteile, Hydraulikkomponenten und Kontakt- bzw. Steckverbindungen. Gerade in der Steckerindustrie hat sich Zink-Nickel auch auf Aluminiumteilen bewährt, da es eine gleichmäßige, leitfähige und hochbeständige Oberfläche erzeugt, ohne das Grundmaterial zu beeinträchtigen.
Ob für funktionelle Bauteile oder optisch anspruchsvolle Komponenten – unsere Beschichtungen bieten zuverlässigen Schutz und gleichbleibende Qualität, selbst bei komplexen Geometrien und hohen technischen Anforderungen.
Grundmaterialen
- Buntmetalle
- Legierte und unlegierte Stähle
- Aluminium (Chemisch Nickel als Zwischenschicht notwendig)
Zink-Nickel auf Aluminium
Die Beschichtung von Aluminium mit Zink-Nickel erfordert eine exakt abgestimmte Prozessführung, da das Material von Natur aus schwer galvanisch zu beschichten ist. Um eine dauerhaft haftfeste und gleichmäßige Oberfläche zu erzielen, wird die Aluminiumoberfläche zunächst chemisch vorbehandelt und anschließend mit einer chemisch Nickel-Schicht versehen. Diese Zwischenschicht sorgt für optimale Haftung und elektrische Leitfähigkeit, bevor die eigentliche Zink-Nickel-Abscheidung erfolgt.
Das Ergebnis ist eine widerstandsfähige, korrosionsbeständige Oberfläche, die die Vorteile beider Werkstoffe vereint: das geringe Gewicht und die gute Leitfähigkeit von Aluminium mit der hohen Beständigkeit und Robustheit von Zink-Nickel.
Diese Kombination wird vor allem in der Stecker- und Verbindungstechnik eingesetzt, wo Zuverlässigkeit, Kontaktstabilität und Korrosionsschutz entscheidend sind – selbst unter rauen Umweltbedingungen oder in Kontakt mit unterschiedlichen Metallen.